20.09.2021, 11:33
Dassault Aviation verwendet ein neues Verfahren zur Herstellung bestimmter metallisierter Teile für die Rafale
VON LAURENT LAGNEAU - 19. SEPTEMBER 2021
OPEX 360 (französisch)
Während des Foch-Einsatzes im Februar 2020 flog eine Rafale-Marine der Air Group an Bord des Flugzeugträgers Charles de Gaulle mit einem durch 3D-Druck [oder additive Fertigung] hergestellten Teil. In diesem Fall handelte es sich um einen Schaltkasten zum Entleeren der Kraftstofftanks.
[Bild: http://www.opex360.com/wp-content/upload...210919.jpg]
Dieses Projekt war zuvor von der Direction de la maintenance aéronautique [DMAé] validiert worden, nachdem es über eine zentrale technische Plattform [PTC] analysiert worden war, die im Rahmen des RAVEL [RAfale VErticaLisé]-Auftrags eingerichtet worden war, der Dassault Aviation zur Sicherstellung der Instandhaltung der Rafales der französischen Marine sowie der Luft- und Raumfahrtkräfte erteilt wurde.
Ein Teil kann durch 3D-Druck mit verschiedenen Verfahren hergestellt werden, z. B. durch Laserschmelzen auf einem Pulverbett [PBF-LB-M], Elektronenstrahlschmelzen [PBF-E], Abscheidung von Material unter konzentriertem Energiefluss [DED] und dynamisches Kaltgießen [Cold Spray].
So stellt beispielsweise die US-Luftwaffe, um ihre F-22A Raptor-Flugzeuge der 5. Generation flugfähig zu halten, selbst Teile durch Laserschmelzen in einem Pulverbett her.
Solche Prozesse können jedoch bereits bei der Herstellung des Flugzeugs von Interesse sein. So hat Dassault Aviation in seinem Werk in Mérignac kürzlich bestimmte Teile für den Rafale hergestellt. Das verrät der Hersteller in der neuesten Ausgabe seines internen Magazins.
Bis dahin verwendete Dassault Aviation für die Herstellung von sieben metallisierten Bauteilen der Rafale ein Verfahren, das auf der "physikalischen Gasphasenabscheidung" basiert. Bei diesem Verfahren werden Atome aus einem abzuscheidenden Material "herausgerissen" und dann an das zu bedeckende Substrat angeheftet.
Jetzt hat der Flugzeughersteller das "dynamische Kaltgasspritzen" [.pdf] eingeführt, bei dem Metallpulverpartikel mit Überschallgeschwindigkeit [bis zu 1.200 Meter pro Sekunde] durch ein erhitztes, unter Druck stehendes Gas versprüht werden. "Der Aufbau einer dichten Ablagerung wird durch die plastische Verformung der Partikel, die mit hoher Geschwindigkeit auf das Substrat treffen, ermöglicht", erklärt Dassault Aviation.
Mit der Anschaffung eines Niederdruck-Kaltsprühgeräts begann das Zentrum für experimentelle Entwicklung [CDE] des Herstellers im Jahr 2015 mit der Evaluierung dieses Verfahrens.
Nach einer Qualifizierungsphase "wurde dann beschlossen, diese Technologie auf die Rafale anzuwenden, um den Bedarf an Metallisierung auf sieben Teilen pro Flugzeug zu decken und so einen Korrosionsschutz zu ermöglichen und gleichzeitig die elektrische Leitfähigkeit zwischen den montierten Elementen zu gewährleisten", so Dassault Aviation.
Die Produktion der ersten Serienteile nach diesem Verfahren begann im Februar 2021. Im Vergleich zur bisherigen Technologie reduziert das dynamische Kaltgasspritzen die Zykluszeiten um 40 % und die Kosten um 30 %.
VON LAURENT LAGNEAU - 19. SEPTEMBER 2021
OPEX 360 (französisch)
Während des Foch-Einsatzes im Februar 2020 flog eine Rafale-Marine der Air Group an Bord des Flugzeugträgers Charles de Gaulle mit einem durch 3D-Druck [oder additive Fertigung] hergestellten Teil. In diesem Fall handelte es sich um einen Schaltkasten zum Entleeren der Kraftstofftanks.
[Bild: http://www.opex360.com/wp-content/upload...210919.jpg]
Dieses Projekt war zuvor von der Direction de la maintenance aéronautique [DMAé] validiert worden, nachdem es über eine zentrale technische Plattform [PTC] analysiert worden war, die im Rahmen des RAVEL [RAfale VErticaLisé]-Auftrags eingerichtet worden war, der Dassault Aviation zur Sicherstellung der Instandhaltung der Rafales der französischen Marine sowie der Luft- und Raumfahrtkräfte erteilt wurde.
Ein Teil kann durch 3D-Druck mit verschiedenen Verfahren hergestellt werden, z. B. durch Laserschmelzen auf einem Pulverbett [PBF-LB-M], Elektronenstrahlschmelzen [PBF-E], Abscheidung von Material unter konzentriertem Energiefluss [DED] und dynamisches Kaltgießen [Cold Spray].
So stellt beispielsweise die US-Luftwaffe, um ihre F-22A Raptor-Flugzeuge der 5. Generation flugfähig zu halten, selbst Teile durch Laserschmelzen in einem Pulverbett her.
Solche Prozesse können jedoch bereits bei der Herstellung des Flugzeugs von Interesse sein. So hat Dassault Aviation in seinem Werk in Mérignac kürzlich bestimmte Teile für den Rafale hergestellt. Das verrät der Hersteller in der neuesten Ausgabe seines internen Magazins.
Bis dahin verwendete Dassault Aviation für die Herstellung von sieben metallisierten Bauteilen der Rafale ein Verfahren, das auf der "physikalischen Gasphasenabscheidung" basiert. Bei diesem Verfahren werden Atome aus einem abzuscheidenden Material "herausgerissen" und dann an das zu bedeckende Substrat angeheftet.
Jetzt hat der Flugzeughersteller das "dynamische Kaltgasspritzen" [.pdf] eingeführt, bei dem Metallpulverpartikel mit Überschallgeschwindigkeit [bis zu 1.200 Meter pro Sekunde] durch ein erhitztes, unter Druck stehendes Gas versprüht werden. "Der Aufbau einer dichten Ablagerung wird durch die plastische Verformung der Partikel, die mit hoher Geschwindigkeit auf das Substrat treffen, ermöglicht", erklärt Dassault Aviation.
Mit der Anschaffung eines Niederdruck-Kaltsprühgeräts begann das Zentrum für experimentelle Entwicklung [CDE] des Herstellers im Jahr 2015 mit der Evaluierung dieses Verfahrens.
Nach einer Qualifizierungsphase "wurde dann beschlossen, diese Technologie auf die Rafale anzuwenden, um den Bedarf an Metallisierung auf sieben Teilen pro Flugzeug zu decken und so einen Korrosionsschutz zu ermöglichen und gleichzeitig die elektrische Leitfähigkeit zwischen den montierten Elementen zu gewährleisten", so Dassault Aviation.
Die Produktion der ersten Serienteile nach diesem Verfahren begann im Februar 2021. Im Vergleich zur bisherigen Technologie reduziert das dynamische Kaltgasspritzen die Zykluszeiten um 40 % und die Kosten um 30 %.